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走进“分钟”工厂 解密上海大众仪征工厂

[汽车新闻网报道]自2012年7月26日正式投产以来,上海大众仪征厂因其先进的制造技术和标准化的质量体系而受到好评。作为奥迪股份公司在中国的标准化工厂,上海大众仪征厂自两年前正式投产以来,已成为上海大众的重要战略生产基地。这也使上海大众建立了以上海安亭为中心,辐射南京、仪征、乌鲁木齐和宁波五个生产基地的跨区域协调生产布局。

今天,我们将一起走进这个微小的工厂,宣布上海大众的精益生产过程。

走进“分钟”工厂 解密上海大众仪征工厂

进入仪征厂

上海大众仪征分公司位于仪征汽车工业园区,占地128.5万平方米。进入仪征工厂,制服厂站在路的两边,一个高速运转的现代化工厂就在眼前。仪征分公司计划产能60JPH(每小时60辆汽车),年产能30万辆,因此得名“分钟工厂”。

仪征厂拥有冲压车间、车身车间、油漆车间、装配车间、技术中心、培训中心、能源中心、装卸中心、零部件配送中心、办公楼等相关配套生产辅助设施。上海大众坚持德国大众对产品质量的严格态度和不断改进的精神。所有环节的工艺和制造标准均采用国际标准,确保每一辆从这里出来的汽车都具有优异的产品质量。

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目前,仪征厂主要生产大众品牌的新桑塔纳、新波罗、斯柯达品牌的快速鑫瑞、快速太空背鑫东等车型。

在仪征厂,钢板必须经过冲压车间的冲压成型、车身车间的装配焊接、喷漆车间的喷漆和喷漆腔的蜡填充以及装配车间的模块化设备,才能成为生动灵活的汽车成品。最后,经过一系列严格的测试,上海大众认可的汽车被认为已经完成了生产之旅。

冲压车间:优质产品的起点

冲压车间作为整个汽车生产线的起点,主要负责生产上海大众制造的各种国产冲压件。目前仪征厂冲压车间有两条自动高速冲压生产线、两台试模机、一个数控加工中心和一个机械手模拟器。

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冲压车间的核心是两条第二代纵横制自动高速冲压生产线。这两条总吨位分别为6900吨和8100吨的生产线是国内汽车制造业中最先进的自动化高速冲压生产线。整条生产线采用自动换模和机械手换模系统。每条生产线都配有一个横杆机械手、四个库卡机器人和一个高速拆垛系统。机械手输送方法取代了传统的装卸方法,零件得到了准确的取用。高速卸垛系统可以在不停机的情况下更换堆垛材料。此外,间距也从传统压机间距的7.5m减小到5.2m,减少了输送时间。这些先进的技术保证了整条生产线能够实现连续、快速、自动换模、小批量、多品种的灵活生产。与停止生产模式相比,这种连续生产模式节省了大约20%的能量,大大提高了生产效率。

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值得注意的是仪征厂的模具设计比以前增加了一个成型工序。该工艺能最大限度地保证零件尺寸的高精度和零件质量的稳定性。

同时,精益模具也依赖于高精度加工中心。仪征厂采用立式加工中心,这也是目前最先进的机械技术。它能稳定、高精度加工,保证加工模具的表面精度,充分保证零件的尺寸和表面质量。

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除了先进的冲压设备之外,长期使用还要求车身部件经久耐用。上海大众使用的双面镀锌板具有耐腐蚀和使用耐久性的特点,以及较好的延展性和动态抗冲击性。先进的组合

然而,上海大众也对车身侧壁和底板等部位采用了整体冲压工艺。虽然冲压难度和对板材的要求增加了,但这种整体车身部件能够有效地增强车身的强度,兼顾整体冲压的延展性,并且具有更加美观的外观。

车身车间:机械化国际化的舞台

冲压件将进入车身车间。车身技术(Body technology)是指白色车身的焊接工艺,即通过焊接工艺将各种冲压车身零件连接在一起的工艺。打个流行的比喻,如果冲压过程是把布料切成合适的碎片,那么身体过程就是把布料缝成衣服,衣服的质量取决于缝好的针脚是否好。

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为确保车身焊接工艺的准确性,车身车间采用了大量自动化生产线,近400台机器人,自动化率超过70%。大量机器人用于自动焊接,保证了生产过程和焊接精度,提高了生产效率。此外,大型零件的转移也由机械手完成,这避免了在手动操作过程中可能导致的钢板变形或擦伤。

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在许多重要的焊接位置,配置德国大众全新的自适应焊接控制器,可自动调节焊接时间和电流,实现对板间隙、表面质量、材料变化等干扰因素的自动补偿。与中频焊枪配合使用,焊点的质量和稳定性可大大提高。另外,分布在车身主线上的在线测量技术通过全车间四个在线测量站的14个测量机器人对802点进行监控,实现对白色车身重要尺寸的100%监控。

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在全身车间,广泛使用国际先进的激光焊接技术。激光焊接通过熔化焊丝使不同钢板之间的接头达到分子结合状态。这种焊接工艺可将整个车身的刚度提高30%。目前,激光焊接技术广泛应用于车顶、侧壁、四门两盖等部位,不仅提高了车身的强度,而且保证了连接技术焊缝的美观和光滑。

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除激光焊接外,车身车间还采用了大量精益制造工艺。以门盖定位单面点焊工艺为例,该工艺取代了传统的凝胶工艺,能有效防止门盖内外板之间的移动,使产品表面无焊核,外观美观。同时,尺寸控制更加准确,质量稳定。同时,与凝胶工艺相比,可以减少98%的有毒气体排放,不受外界环境温度变化的影响。

喷漆车间:高效环保的生产技术

组装完成后,车身将被送到喷漆车间喷漆。油漆店油漆白色车身。仪征厂油漆车间的主要工序包括前处理电泳、聚氯乙烯密封、无面漆、涂饰和提交、腔蜡注射等几个重要工序。

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workshop采用奥迪公司领先世界的2010年工艺。通过应用先进的水溶性涂料、非中间涂层技术和全自动喷涂检测等新材料新技术,在保证产品质量的同时,大大提高了涂料的利用率。在生产工艺、设备自动化、节能和环保方面处于世界领先水平。

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与传统喷涂工艺相比,该新工艺能有效节约能源,减少废气排放。有机溶剂排放仅占传统工艺的37%,在国内外行业处于领先地位。此外,新工艺采用干漆雾吸收系统。油雾被循环空气和石灰石吸收,消除了水循环系统,避免了自来水的流失和废水的产生。再循环空气的比例高达95%。

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焊接的白色车身必须首先进入电泳阶段并涂覆

面漆涂装过程中,首先剑形刷机器人彻底清洗车身表面,然后全自动喷涂机器人对内外表面进行机器人高保真全自动静电喷涂。面漆生产线采用96台全自动喷涂机器人,使涂料质量更加可靠稳定。

最后,它进入腔注蜡防腐过程。为了防止水残留在车身空腔内,影响车身内部防腐,上海大众率先在中国引进空腔打蜡技术。在这项技术中,将120公斤的蜡注入车身的空腔中,经过一段时间后,残留在车内的两公斤蜡在空腔表面形成均匀的保护膜,从而保证了车辆12年的防腐性能。

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为了保证整个喷涂过程的质量,上海大众通过机器人在线自动检测湿膜厚度,在90秒内自动检测每辆车身50点,确保漆膜厚度和膜厚要求的一致性。

总装车间:高效机械化空间

涂装后,最终进入总装过程。装配车间采用科学合理的模块化装配工艺布局,将装配分为驾驶舱、前围、动力总成和车门四个模块,使物料运输更加合理,加强装配过程监控,提高整车装配质量。

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是全厂机械化程度最高的车间之一。装配车间配有底盘和车身装配线以及全高度自由升降汽车吊架。其中底盘和车身装配线将复杂的底盘装配工作分解为10个装配工位,底盘装配自动定位,减少了人工操作中可能存在的误差和缺陷,提高了底盘安装的稳定性和一致性。整车挂钩可控制在离地面10厘米至4.5米的范围内升降,过程不受车身高度的限制,同时在人机工程学上也是完美的。

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装配车间也遵循上海大众对精益和高精度生产标准的追求。车间配有142支高精度枪。可以实时监控和预警拧紧螺栓的扭矩值,确保重要螺栓的扭矩值稳定可靠。对于重要螺栓的拧紧力矩数据,将实时保存到服务器上,确保重要信息可以追溯到15年前。

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在驾驶舱装配模块中,上海大众采用了驾驶舱和车身一体化工艺,并在驾驶舱模块的前面板和车身上增加了一体化的密封和连接工艺,以提高整车的刚性、密封性和安全性,降低驾驶时的噪音。整个过程由驾驶舱涂胶机器人完成,完全保证了过程的可靠性和稳定性。

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仪表板激光校准。利用激光对中机械手装配仪表板,可以保证仪表板的装配精度控制在2mm的偏差范围内。此外,在生产过程中,每辆车都配有自动充电随行车,以快速给车内的初始电池充电,确保每辆离线车的电池充满电。

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每辆离开装配车间的车辆必须经过严格的离线监控,才能最终到达消费者手中。每辆离线车辆都要经过四轮定位和灯光检测,然后进入转鼓试验室,在行驶工况下对整车进行一系列动态模拟试验,包括制动力试验、动态防抱死制动系统试验、最大速度、怠速、排放、速度标定试验等。100%的车辆需要通过这些测试,并在通过测试后进入路试。

路试现场有9种不同的路况。所有产品车必须由专业司机进行测试,以确保移交给用户的每辆车都具有良好的动态驾驶性能和声学状态。道路试验完成后,还应测试车辆的防雨性能。车辆应在3点钟喷射6分钟

从零件冲压到车身焊接,从汽车喷漆到产品装配,仪征工厂的每一个生产环节都体现了上海大众卓越的技术和领先的质量生产理念,这也是上海大众在过去30年里为数百万车主提供服务的不变承诺。随着南京、仪征、宁波、乌鲁木齐、长沙标准化工厂的建成和运行,上海大众在全国建立了一批标准化、高质量的生产基地。未来,越来越多的优秀产品将从这些工厂下线,进入千千一千万国内消费者的汽车生活。

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